Desde el control del polvo hasta la gestión de los residuos de embalaje: qué características debe reunir una barredora para la logística moderna y por qué se ha desarrollado Xtrema para responder a estas necesidades.
Hay una gran diferencia entre una barredora que simplemente limpia y otra que contribuye a mantener la productividad de un almacén.
A la hora de elegir una barredora industrial, lo habitual es comparar la anchura de trabajo, la capacidad del contenedor, la velocidad, la autonomía y el rendimiento por hora. Sin embargo, estos datos no reflejan lo que ocurre durante una jornada de trabajo real, cuando las carretillas elevadoras circulan, el personal trabaja y los muelles de carga siguen en funcionamiento.
En un centro logístico se acumulan de forma continua restos de madera, fibras de cartón, film plástico, polvo y otros desechos procedentes del exterior. Por tanto, la limpieza debe adaptarse al ritmo del almacén y no al revés.
Una barredora para el sector logístico debe ofrecer un rendimiento constante durante muchas horas, gestionar distintos tipos de residuos, reducir las paradas y desplazarse con facilidad entre estanterías, pasillos estrechos y zonas de preparación de pedidos.
Eureka ha aplicado esta filosofía en el desarrollo de Xtrema: cada tecnología responde a un problema operativo concreto, con el objetivo de maximizar el tiempo de trabajo efectivo de la máquina.
Una barredora no pierde productividad de golpe. La pierde cinco minutos cada vez.
La pérdida de eficiencia suele ser gradual: el operador reduce la velocidad, hay que volver a pasar por algunos pasillos, el polvo fino permanece en el suelo y el filtro obliga a hacer una pausa. Unos pocos minutos al día acaban convirtiéndose en muchas horas perdidas al cabo del año.
La verdadera diferencia no se aprecia cuando el filtro está limpio, sino tras horas de uso, cuando el polvo, las fibras de cartón y los residuos de los palets someten el sistema de filtración a un esfuerzo considerable. Si el filtro se satura, disminuye la aspiración y aumentan las interrupciones.
Por eso, Eureka ha desarrollado Multipocket, el sistema de filtración de Xtrema. La estructura de bolsa aumenta la superficie disponible y distribuye el polvo de manera uniforme, lo que ayuda a mantener un alto rendimiento incluso en turnos prolongados.
La ventaja es una limpieza más continua, con menos paradas y un mejor aprovechamiento del tiempo del operador. Una barredora realmente eficaz no es la que alcanza su máximo rendimiento durante los primeros treinta minutos, sino la que mantiene su capacidad de limpieza hasta el final del turno.
El suelo perfecto solo existe en los folletos.
Las juntas de dilatación, las superficies desgastadas y los desniveles son habituales en los almacenes. Para recoger la suciedad de manera uniforme, el cepillo central debe mantenerse en contacto con el suelo.
Xtrema incorpora un cepillo central flotante autonivelante que se adapta automáticamente a las irregularidades del terreno. En caso de suciedad compacta o resistente, el operador puede aumentar la presión directamente desde el puesto de conducción, sin interrumpir el trabajo.
El sistema Quick Change permite una rápida sustitución del cepillo central, lo que reduce los tiempos de mantenimiento programado y permite que la máquina vuelva rápidamente a estar operativa.
Proteger la máquina significa evitar paradas imprevistas.
Los flejes, cuerdas y cordeles pueden enredarse en los elementos giratorios y provocar daños. Siempre es recomendable retirarlos manualmente, pero durante el trabajo es posible que se recojan algunos residuos de forma accidental.
Para aumentar la protección, Xtrema incorpora SharkCap, un sistema que protege los bujes frente a la entrada de materiales filamentosos en el cepillo central. Su finalidad no es recoger estos residuos de forma intencionada, pero SharkCap reduce el riesgo de paradas y mantenimientos no planificados.
Para ver mejor lo que hay por delante, hay que replantearse lo que ocurre por detrás.
Entre estanterías, pasillos estrechos y vehículos en movimiento, la visibilidad influye directamente en la precisión, la fluidez y la seguridad de las maniobras.
El sistema de carga trasera, sitúa la recogida en la parte trasera, lo que permite un puesto de conducción adelantado y una mayor visibilidad de la zona de trabajo.
Además, su diseño permite elevar el contenedor a mayor altura y, gracias al flap frontal abatible, recoger incluso residuos más voluminosos, como fragmentos de palets y material de embalaje.
